От клиентското търсене до готовите продукти

Как структурираното производство създава контрол в голям мащаб

Научете как SIX ManufacturingFlow свързва производствените режими, спецификациите (BOM), маршрутизацията, складовите операции, списъците за пикиране, изпълнението в цеха и контрола на качеството — превръщайки дори едросерийното производство във видим, проследим и измерим бизнес процес.

Производството не е изолирана дейност. То е верига от свързани решения, която започва много преди машината да стартира и продължава след като готовият продукт напусне производствената линия.

Поръчка от клиент, прогноза за продажбите или изискване за минимален запас създават търсене. Това търсене трябва да бъде преведено в производствен план. Материалите трябва да са налични, машините и служителите трябва да имат достатъчен капацитет, работните стъпки трябва да се извършват в правилния ред и качеството трябва да бъде проверено, преди готовите стоки да влязат в инвентара.

Ако една част от този процес е прекъсната, производството става по-трудно за контролиране. Липсващ материал може да спре цяла линия. Остаряла спецификация на материалите (BOM) може да доведе до производство на грешен продукт. Нереалистична маршрутизация може да претовари една машина, докато друга остава неизползвана. Завършена производствена поръчка може да изглежда печеливша, докато не бъдат включени отпадъците, повторната обработка, машинното време и действителните разходи за труд.

SIX ManufacturingFlow свързва тези дейности в един структуриран производствен процес:

Търсене → Планиране → Материали → Списък за пикиране → Производство → Качество → Готови продукти → Остойностяване → Доставка

Това създава споделен оперативен поток между продажбите, покупките, склада, производството, качеството, финансите и управлението.

Производството започва с производствения режим

Преди една компания да може да планира производството правилно, тя трябва да разбере какво го задейства.

Някои компании произвеждат само след получаване на поръчка от клиент. Други непрекъснато произвеждат стандартни продукти за склад. Много компании използват и двата подхода, като поддържат налични общи компоненти, докато отлагат окончателното сглобяване, докато клиентът потвърди необходимата конфигурация.

Производственият режим влияе върху инвентара, покупките, планирането, капацитета, обещанията за доставка и финансовия риск.

SIX ManufacturingFlow може да поддържа тези режими в рамките на една свързана среда за планиране. Компанията не трябва да третира всеки продукт по един и същи начин. Производствената логика може да следва реалните нужди на всяка продуктова фамилия, клиентска група или производствена локация.

Производство за склад: производство преди клиентът да поръча

При производството за склад (Make-to-Stock), компанията произвежда стоки въз основа на очакваното търсене, а не на конкретна клиентска поръчка.

Търсенето може да дойде от:

• Прогнози за продажбите
• Историческо потребление
• Сезонни модели
• Минимални и максимални нива на запасите
• Изисквания за предпазен запас
• Точки на повторна поръчка
• Потвърдени рамкови споразумения
• Попълване на дистрибуционни центрове
• Модели за прогнозно търсене

Основното предимство на MTS е скоростта. Когато клиент направи поръчка, продуктът вече е наличен за пикиране и доставка.

Рискът е свързан с експозицията на инвентара. Ако търсенето е надценено, компанията може да произведе стоки, които остават непродадени. Капиталът се блокира в готов инвентар, разходите за съхранение се увеличават и продуктите могат да остареят или да изтече срокът им на годност.

SIX ManufacturingFlow помага за свързването на решението за попълване с реалните наличности, съществуващите резервации, отворените производствени поръчки и очакваното търсене. Производствените плановици могат да видят дали наистина е необходимо ново производство, преди да пуснат нова поръчка.

Едно структурирано MTS изчисление трябва да вземе предвид:

Очаквано търсене + предпазен запас − налична наличност − планирано производство = необходимо производствено количество

Изчислението става по-точно, когато наличността на склада е свързана директно със SIX Warehouse и Inventory Management.

Производство по поръчка: производство срещу потвърдено търсене

Производството по поръчка (Make-to-Order) започва, когато клиентската поръчка бъде потвърдена.

Този подход намалява инвентара от готови стоки, тъй като компанията не произвежда без известно търсене. Подходящ е за персонализирани продукти, скъпи продукти, специализирани машини и производство в по-малки обеми.

Поръчката на клиента може да дефинира:

• Продукт и заявено количество
• Конфигурация или размери
• Необходими материали
• Чертежи и технически документи
• Изисквания за качество
• Дата на доставка
• Специфична за клиента опаковка
• Изисквания за етикетиране
• Регулаторни изисквания или изисквания за сертифициране

SIX ManufacturingFlow може да преобразува потвърденото търсене в производствена поръчка. Производствената поръчка след това обединява одобрения BOM, маршрутизацията, материалите, работните центрове, необходимите възможности, планираната продължителност и целта за доставка.

Основното предизвикателство при MTO е времето за изпълнение (lead time). Клиентът трябва да чака, докато материалите бъдат закупени и продуктът бъде произведен. Следователно точното планиране е от съществено значение. Продажбите не трябва да обещават дата на доставка, без да вземат предвид наличността на материалите и производствения капацитет.

Чрез свързване на CRM, Продажби, Покупки, Склад и ManufacturingFlow, SIX ERP може да предостави по-реалистичен поглед върху това какво може да бъде произведено и кога.

Сглобяване по поръчка и Конфигуриране по поръчка

Сглобяването по поръчка съкращава времето за изпълнение към клиента чрез предварително производство или закупуване на стандартни компоненти. Окончателното сглобяване започва едва след като клиентът избере желаната конфигурация.

Производител на мебели може да поддържа налични стандартни рамки, механизми и тъкани, докато окончателното сглобяване зависи от модела, цвета и размерите на клиента.

Производител на машини може да поддържа на склад двигатели, помпи, контролери и стандартни корпуси, докато крайната конфигурация зависи от капацитета, напрежението, типа връзка или работната среда.

Конфигурирането по поръчка следва подобен принцип, но поставя по-голям акцент върху контролираните продуктови опции. Системата трябва да гарантира, че избраните опции са технически съвместими.

Конфигурираната поръчка може да генерира:

• Вариантен BOM
• Вариантна маршрутизация
• Допълнителни изисквания за качество
• Специфична за клиента документация
• Различни производствени времена
• Изчислена продажна цена
• Уникален код на готовия продукт

SIX ManufacturingFlow може да свърже клиентската конфигурация с правилната производствена дефиниция, така че производството да не разчита на ръчно интерпретирани бележки от продажбите.

Проектиране по поръчка (Engineer-to-Order)

Проектирането по поръчка се използва, когато продуктът не може да бъде напълно дефиниран, преди да е известно изискването на клиента.

Процесът може да включва:

Изискване на клиента → Проектиране → Одобрение → Създаване на BOM → Маршрутизация → Покупки → Производство → Тестване → Доставка

Този режим е често срещан при специални машини, индустриално оборудване, производство, свързано със строителството, сложни метални конструкции и уникални системи за автоматизация.

Контролът на ревизиите става особено важен. Производството трябва да използва одобрения чертеж, BOM и техническа спецификация. Ако инженерите променят дизайна след закупуване на материалите или започване на работата, бизнесът трябва да разбере ефекта върху разходите, доставката и съществуващата работа.

SIX ManufacturingFlow може да осигури производствената структура, докато SIX Projects, Documents, Purchasing и Inventory поддържат по-широкия процес на проектиране по поръчка.

Хибридно производство: комбиниране на наличност с гъвкавост

Много производители не работят само в един режим.

Хибридният производител може:

• Да произвежда стандартни компоненти за склад
• Да произвежда полуфабрикати в планирани партиди
• Да купува предварително материали с дълъг срок на доставка
• Да започва окончателното сглобяване след получаване на поръчка от клиент
• Да добавя специфични за клиента етикети или опаковки преди доставка

Този подход осигурява скоростта на производството за склад, без да се поддържат всички възможни вариации на готовия продукт.

Да разгледаме производител на индустриални помпи. Стандартните корпуси, уплътнения, валове и двигатели могат да се държат на склад. Поръчката на клиента определя крайния размер на двигателя, номиналното налягане, връзките, контролера и процедурата за тестване.

Процесът нагоре по веригата е производство за склад. Окончателното сглобяване и тестване са производство по поръчка.

SIX ManufacturingFlow може да свърже двете страни на този процес. Полуфабрикатите остават видими в инвентара, докато поръчката на клиента задейства крайните производствени етапи.

Спецификацията на материалите (BOM): дефиницията на продукта

Спецификацията на материалите, или BOM, дефинира какво е необходимо за производството на един продукт.

Един прост BOM може да съдържа само няколко компонента. Един сложен продукт може да съдържа няколко нива на подвъзли, стотици материали и различни алтернативи на компонентите.

Например:

Готов продукт → Възел → Подвъзел → Компоненти → Суровини

Един структуриран BOM може да включва:

• Материал или компонент
• Необходимо количество
• Мерна единица
• Очакван отпадък
• Склад за издаване
• Изискване за партида или сериен номер
• Заместващ материал
• Дати на валидност
• Ревизия
• Производствен етап
• Допуск за брак
• Съпътстващи продукти или странични продукти
• Условия за качество

BOM не е просто списък с части. Той влияе върху търсенето при покупка, резервациите в склада, списъците за пикиране, производствените разходи, проследимостта и наличността на крайния продукт.

Едностепенни и многостепенни BOM

Едностепенният BOM изброява материалите, директно необходими за един продукт.

Многостепенният BOM включва подвъзли, които имат свои собствени BOM. Това е често срещано, когато една компания произвежда компоненти вътрешно, преди да ги използва в окончателното сглобяване.

Например:

• Завършена машина
  • Електрическо табло
    • Контролер
    • Релета
    • Окабеляване
  • Помпен възел
    • Корпус
    • Вал
    • Уплътнение
  • Рамка
    • Нарязани профили
    • Заварени опори

SIX ManufacturingFlow може да използва тази структура, за да създаде търсене на всяко ниво. Един полуготов възел може да бъде произведен независимо, съхранен и по-късно консумиран от производствена поръчка на по-високо ниво.

Ревизии на BOM и дати на влизане в сила

Един BOM се променя с времето. Доставчик може да замени материал, инженерите могат да подобрят дизайна или законодателството може да изисква различен компонент.

Системата трябва да запази коя ревизия на BOM е била използвана за всяка производствена поръчка.

Това е важно, защото актуализираният BOM не трябва тихомълком да променя вече пусната производствена поръчка. Историческото производство трябва да остане проследимо до дефиницията, която е била валидна, когато е било произведено.

Контролът на ревизиите също помага да се отговори на важни въпроси:

• Кои клиенти са получили продукти, произведени с предишния компонент?
• Кои партиди са използвали материал от конкретен доставчик?
• Кога новата версия е влязла в производство?
• Трябва ли да се актуализират отворените производствени поръчки?
• Каква е разликата в цената между ревизиите?

Маршрутизация: дефиниране на начина на производство на продукта

Ако BOM обяснява какво е необходимо, маршрутизацията обяснява как се произвежда продуктът.

Маршрутизацията дефинира последователността от операции, необходими за завършване на производствената поръчка.

Една типична маршрутизация може да включва:

1. Подготовка на материалите
2. Рязане
3. Механична обработка
4. Заваряване
5. Повърхностна обработка
6. Сглобяване
7. Тестване
8. Одобрение на качеството
9. Опаковане

Всяка операция от маршрутизацията може да включва:

• Работен център
• Машина или група машини
• Необходима компетентност на служителя
• Време за настройка
• Време за изпълнение
• Време на изчакване на опашка
• Време за трансфер
• Очакван резултат
• Изискване за инспекция
• Инструменти и оборудване
• Инструкции и чертежи
• Паралелни или зависими операции
• Външно подизпълнение
• Изисквания за отчитане

SIX ManufacturingFlow използва маршрутизацията, за да превърне производствената поръчка в изпълними работни поръчки.

Време за настройка и време за изпълнение

Времето за настройка е времето, необходимо за подготовка на машина или работен център. Времето за изпълнение е времето, необходимо за обработка на производственото количество.

Това разграничение е критично за големи партиди.

Ако една машина изисква два часа за настройка и след това десет секунди за всяка единица, производството на 10 единици и производството на 10 000 единици създават много различни графици.

Основното изчисление на продължителността е:

Планирана продължителност = време за настройка + количество × време на цикъл

Реалното изчисление може също да включва очаквано време на престой, честота на инспекциите, почивки, пренастройки и загуба на добив.

Паралелни и последователни операции

Не всички операции трябва да се случват една след друга.

Някои компоненти могат да бъдат произведени едновременно и съединени по време на окончателното сглобяване. Други операции трябва да изчакат, докато предишната стъпка приключи.

SIX ManufacturingFlow може да структурира тези зависимости, така че производственият график да отразява реалността.

Ако операция Б изисква резултата от операция А, тя не може да започне по-рано. Ако операции В и Г използват различни машини и материали, те могат да работят паралелно.

Това става особено важно при препланиране след повреда на машина или недостиг на материали.

От BOM към изискванията за материали

След като производственото количество е известно, BOM създава брутното търсене на материали.

Ако една готова единица изисква:

• 2 килограма от Материал А
• 4 броя от Компонент Б
• 1 брой от Компонент В

Производствена поръчка за 1000 единици изисква:

• 2000 килограма от Материал А
• 4000 броя от Компонент Б
• 1000 броя от Компонент В

Въпреки това, брутното търсене не е същото като количеството, което трябва да бъде закупено.

Системата трябва да вземе предвид:

• Наличен физически запас
• Запас, вече резервиран за други поръчки
• Предпазен запас
• Очаквани складови разписки
• Отворени поръчки за покупка
• Съществуващи производствени поръчки
• Очакван отпадък
• Минимално количество за покупка
• Време за доставка от доставчика
• Изтичане на срока на годност на материала
• Статус на партидата и качеството

Опростено изчисление на нетната потребност е:

Нетна потребност = брутна потребност + предпазен запас − налична нерезервирана наличност − очаквани разписки

SIX ManufacturingFlow свързва това изчисление със SIX Warehouse, Inventory и Purchasing. Това предотвратява производственото планиране да използва наличности, които съществуват физически, но са недостъпни, с изтекъл срок, под карантина или вече резервирани.

Интеграция със склада: производството и инвентарът трябва да работят заедно

Производствените и складовите операции са тясно свързани.

Складът получава суровини, съхранява ги, резервира ги, издава ги за производство и получава готови стоки обратно в инвентара.

Без интеграция производството може да работи с остаряла информация за наличностите. Складът може да подготви материали за поръчка, която е била отложена, докато спешна работа чака компоненти, които никога не са били резервирани.

Един свързан поток включва:

Получаване на материали → Статус на качеството → Заскладяване → Резервация → Списък за пикиране → Издаване за производство → Потребление → Получаване на готови стоки

SIX ManufacturingFlow и SIX Warehouse Management могат да поддържат тази връзка в реално време.

Физическата наличност не винаги е налична наличност

Един склад може физически да съдържа 1000 единици от даден компонент, но това не означава непременно, че производството може да използва всичките 1000.

Някои количества могат да бъдат:

• Резервирани за друга производствена поръчка
• Разпределени за клиентска поръчка
• В процес на инспекция на качеството
• Блокирани или под карантина
• С изтекъл срок на годност
• Повредени
• Съхранявани на друго място
• Присвоени към конкретна партида
• Очакващи одобрение

Следователно производственото планиране трябва да използва наличния запас, а не само физическия запас.

Списъци за пикиране: превръщане на изискванията за материали в складови действия

Списъкът за пикиране в производството казва на склада кои материали трябва да бъдат подготвени за производствена поръчка.

Списъкът за пикиране може да съдържа:

• Производствена поръчка
• Работна поръчка или операция
• Материал
• Необходимо количество
• Мерна единица
• Склад източник
• Място за съхранение (bin)
• Партиден или сериен номер
• Изисквана дата и час
• Приоритет
• Място за подготовка (staging)
• Статус на пикиране
• Действително пикирано количество
• Одобрение на заместващ материал

Списъкът за пикиране създава контролирано предаване между склада и производството.

Без структуриран списък за пикиране, производствените служители могат сами да събират материали. Това намалява точността на склада, отслабва проследимостта и затруднява разбирането на действителното потребление.

Със SIX ManufacturingFlow търсенето на материали може да създаде списък за пикиране. Складовите служители подготвят и потвърждават материалите, а производството ги получава на правилното място за подготовка.

Контрол на статуса на списъка за пикиране

Полезните статуси на списъка за пикиране включват:

• Отворен
• Резервиран
• Частично пикиран
• Напълно пикиран
• Подготвен (staged)
• Издаден за производство
• Отворен повторно
• Затворен
• Експортиран или заключен

Контролът на статуса предотвратява пикирането на едно и също количество два пъти. Той също така помага на плановиците да видят дали производствената поръчка е наистина готова за стартиране.

Производствената поръчка не трябва да се маркира като готова по материали само защото има наличност. Необходимите компоненти трябва да бъдат резервирани, пикирани или подготвени съгласно процеса на компанията.

Непълно пикиране и замени

Складът не винаги може да намери пълното необходимо количество.

Непълното пикиране трябва да създаде видимо изключение. След това плановикът може да реши дали да:

• Изчака попълване
• Намали производственото количество
• Раздели производствената поръчка
• Използва одобрен заместител
• Трансферира наличност от друг склад
• Препланира засегнатата операция

Замените трябва да бъдат контролирани. Складовите служители не трябва да заменят материал без потвърждение, че алтернативата е технически и юридически приемлива.

Изпълнение на производството в цеха

Когато материалите, капацитетът и инструкциите са готови, производствената поръчка преминава към изпълнение.

Производствената поръчка може да бъде разделена на работни поръчки, съответстващи на отделните операции от маршрутизацията.

Операторите могат да получават:

• Продукт и количество
• BOM и необходими материали
• Работни инструкции
• Технически чертежи
• Назначена машина
• Инструменти и приспособления
• Планирано начало и край
• Контролен списък за качество
• Изисквания за безопасност
• Статус на предишната операция
• Информация за партида и сериен номер

По време на производството служителите записват какво действително се е случило.

Това може да включва:

• Начален и краен час
• Продължителност на настройката
• Машинно време
• Време за труд
• Произведено количество
• Отхвърлено количество
• Консумиран материал
• Отпадък и брак
• Време на престой
• Причина за повреда
• Повторна обработка
• Бележки и снимки
• Измервания на качеството

SIX ManufacturingFlow преобразува дейността в цеха в актуална производствена информация. Ръководството вече не трябва да чака края на смяната или ръчно актуализирани електронни таблици.

Производство на големи количества

Високообемното производство въвежда предизвикателства, които може да не се появят при малки производствени поръчки.

Когато се произвеждат хиляди или милиони единици, малките неефективности стават скъпи. Закъснение от една секунда на единица може да създаде много часове загубен капацитет. Малък процент излишно потребление на материали може да се превърне в голям разход. Проблем с качеството, открит късно, може да засегне цяла партида.

Следователно производството на големи количества изисква по-силно планиране, по-чест контрол и по-бърза обратна връзка.

Главно производствено планиране

Високообемното производство започва с реалистична производствена програма.

Търсенето трябва да бъде групирано по:

• Продуктова фамилия
• Производствена линия
• Необходим период
• Приоритет на клиента
• Кампания
• Наличност на материали
• Формат на опаковката
• Изисквания за пренастройка
• Капацитет на склада

Плановикът трябва да реши колко да произведе и кога.

Производството на едно огромно количество може да намали времето за настройка, но да създаде прекомерен инвентар. Производството на много малки количества може да намали експозицията на запасите, но да увеличи пренастройките и оперативните разходи.

SIX ManufacturingFlow може да осигури структурата, необходима за сравняване на тези компромиси.

Определяне размера на партидата

Размерът на партидата е количеството, произведено при един производствен цикъл.

Подходящият размер на партидата зависи от:

• Търсене
• Разходи за настройка
• Капацитет на машината
• Размер на партидата на материала
• Срок на годност
• Складово пространство
• Честота на тестване на качеството
• Ограничения при опаковането
• Количества по клиентски поръчки
• Изисквания за почистване
• Продължителност на пренастройката

Производител на млечни продукти не може да определя размера на партидата по същия начин като производител на метални части. Наличността на мляко, капацитетът за преработка, срокът на годност на продукта и циклите на почистване влияят на решението.

Производител на мебели може да групира подобни продукти по материал, цвят или настройка на машината, за да намали пренастройките.

SIX ManufacturingFlow позволява производствените поръчки да следват специфична за продукта логика на планиране, а не едно универсално правило за количество.

Балансиране на линията и управление на тесните места

В повторяемото производство няколко операции могат да образуват една линия.

Ако една операция произвежда 100 единици на час, а следващата може да обработи само 70, между двете операции се натрупва незавършено производство.

Най-бавната ограничена операция се превръща в тясно място.

Полезните измервания включват:

Пропускателна способност = приемливи готови единици ÷ производствено време

Добив = приемлив резултат ÷ общ резултат

Време на цикъл = време, необходимо за производство на една единица

Такт време = налично производствено време ÷ клиентско търсене

Ако времето на цикъла е по-голямо от такт времето, процесът не може да отговори на търсенето без допълнителен капацитет, извънреден труд или подобрение на процеса.

SIX ManufacturingFlow може да предостави планирани и действителни производствени данни, така че мениджърите да могат да идентифицират къде се губи капацитет.

Подготовка на материали за високообемно производство

Големите производствени количества не трябва винаги да получават всички материали наведнъж.

Доставянето на прекомерни материали към линията може да създаде задръстване, объркване и ненужно незавършено производство.

Вместо това материалите могат да се доставят чрез:

• Подготовка на база смяна
• Списъци за пикиране на база операция
• Канбан попълване
• Минимални и максимални нива до линията
• Планирани заявки за материали
• Супермаркет инвентар
• Издаване на база партида
• Автоматично отписване (backflushing) за контролирано стандартно потребление

Следователно складът и производственият график трябва да останат свързани.

SIX ManufacturingFlow може да осигури сигнала за търсене, докато SIX Warehouse контролира пикирането, подготовката, издаването и попълването.

Планирано спрямо действително потребление

За големи количества отклонението в материалите се превръща в основен управленски индикатор.

Системата трябва да сравнява:

• Количество по BOM
• Планиран отпадък
• Пикирано количество
• Издадено количество
• Действително потребление
• Върнат неизползван материал
• Записан брак

Ако BOM предвижда 10 000 килограма, но производството консумира 10 600 килограма, ръководството трябва да разбере защо.

Възможните причини включват:

• Неправилно количество в BOM
• Лошо качество на материала
• Калибриране на машината
• Прекомерен отпадък при настройка
• Грешка на оператора
• Неотчетена продукция
• Кражба или грешка в инвентара
• Повторна обработка
• Непланирана загуба в процеса

SIX ManufacturingFlow свързва тези отклонения с производствената поръчка и действителния производствен резултат.

Контрол на качеството в голям мащаб

Високообемното производство изисква проверки на качеството по време на производството, а не само след завършването му.

Една окончателна инспекция може да бъде твърде закъсняла, ако вече са произведени хиляди дефектни единици.

Контролът на качеството може да се извършва при:

• Получаване на материали
• Одобрение на първата бройка
• Потвърждение на настройката
• Дефинирани производствени интервали
• Завършване на партида
• Завършване на операция
• Освобождаване на крайния продукт
• Опаковане
• Експедиция

Системата може да изисква измервания, проби, снимки или одобрения, преди производството да продължи.

Ако резултатът е извън толеранса, SIX ManufacturingFlow може да постави засегнатото количество под възбрана, да създаде запис за несъответствие, да изиска повторна обработка или да ескалира проблема.

Проследимост при производство на големи количества

Проследимостта трябва да свързва готовите продукти с материалите, служителите, машините и процесите, използвани за тяхното производство.

Една пълна верига на проследимост може да включва:

Партида на доставчика → Получаване на материал → Складова локация → Списък за пикиране → Производствена партида → Работна поръчка → Резултат от качеството → Готова партида → Доставка до клиента

Това позволява на компанията да разследва проблем, без да изтегля ненужно всеки продукт.

Ако доставчик съобщи за дефектна партида материал, компанията може да идентифицира:

• Кои производствени поръчки са я консумирали
• Кои готови партиди са били засегнати
• Кои клиенти са получили тези продукти
• Какво количество остава на склад
• Какви резултати за качеството са записани
• Дали производството все още използва материала

Това поддържа защитата на клиентите, управлението на изтеглянията, анализа на гаранциите, системите за качество и бъдещите изисквания за Цифров продуктов паспорт.

Производствено остойностяване

Една производствена поръчка не е завършена от бизнес гледна точка, докато не бъдат разбрани нейните разходи.

Планираните производствени разходи могат да включват:

• Суровини
• Компоненти
• Труд
• Машинно време
• Настройка
• Енергия
• Външна обработка
• Опаковане
• Контрол на качеството
• Допуск за отпадък
• Накладни разходи

Действителните разходи трябва да използват това, което производството реално е консумирало.

SIX ManufacturingFlow може да сравнява планираните и действителните стойности:

Един продукт може да изглежда печеливш, когато се вземат предвид само материалите, но да стане нерентабилен, след като бъдат включени трудът, машинното време, повторната обработка и отпадъците.

Как се променя производството между различните индустрии

Една и съща производствена структура не е подходяща за всяка индустрия.

Производство на мебели

Производството на мебели често съчетава стандартни компоненти с продукти, специфични за клиента.

Търговска поръчка може да дефинира:

• Модел
• Размери
• Материал
• Плат
• Цвят
• Пяна
• Механизъм
• Опаковка
• Място на доставка

Спецификацията на материалите (BOM) и маршрутизацията могат да се променят според избраната конфигурация.

Рязане на дърво, шиене, тапициране, изработка на рамки, монтаж и опаковане могат да се извършват в отделни работни центрове. Някои операции могат да протичат паралелно, докато крайният монтаж зависи от тяхното завършване.

SIX ManufacturingFlow може да свърже конфигурирания продукт с правилната спецификация на материалите (BOM) и маршрутизация, като същевременно поддържа видимост във всички работни центрове.

Металообработка

Производството на метал зависи силно от технически чертежи, възможности на машините и последователност на операциите.

Типичният поток може да включва:

Издаване на материал → Рязане → Пробиване → Механична обработка → Заваряване → Шлайфане → Повърхностна обработка → Инспекция → Монтаж

Материалът може да изисква проследяемост по топлина или партида. Заваряването може да изисква квалифициран служител. Повърхностната обработка може да бъде възложена на външни изпълнители.

SIX ManufacturingFlow може да свърже всяка работна поръчка с необходимата машина, компетентност, чертеж, материал и запис от инспекция.

Печат и визуална продукция

Печатниците често управляват по-голямо разнообразие от процеси, отколкото само традиционния печат.

Една поръчка може да изисква:

• Подготовка на дизайна
• Предпечат
• Производство на плаки
• Дигитален или офсетов печат
• Рязане
• Ламиниране
• Печат върху твърда пластмаса
• Металообработка
• Заваряване
• Монтаж
• Опаковане

Всяка клиентска поръчка може да следва различен маршрут.

Планирането трябва да отчита формата на машината, възможностите за цвят, субстрата, времето за съхнене, довършителните операции и крайния срок за доставка.

Забавяне в една операция засяга всяка зависима операция. SIX ManufacturingFlow може да помогне за идентифициране на тези зависимости и пренасрочване на останалия процес.

Производство на храни и млечни продукти

Производството на храни често се основава на рецепти и е партидно контролирано.

Процесът на млекопреработка може да включва:

Приемане на мляко → Тестване на качеството → Стандартизация → Пастьоризация → Ферментация или обработка → Пълнене → Отлежаване → Опаковане

Входното количество може да не е равно на изходното количество. Трябва да се вземат предвид добивът, загубата на влага, отпадъците и страничните продукти.

Процесът също така изисква:

• Проследяемост на доставчици и ферми
• Партиден контрол
• Записване на температурата
• Управление на срока на годност
• Контрол на алергени
• Операции по почистване
• Освобождаване на качеството
• Проследяемост на опаковките

SIX ManufacturingFlow може да свързва рецепти, партиди, производствени операции, проверки на качеството, опаковъчни материали и партиди готови продукти.

Производство на фармацевтични продукти и козметика

Производството на фармацевтични продукти и козметика изисква строг контрол върху одобрените формули, материали и партидни записи.

Материалите могат да останат под карантина до одобрение на качеството. Производството не може да започне с изтекъл или неодобрен компонент. Всяка операция по претегляне, смесване, пълнене и опаковане може да изисква потвърждение.

Промените във формулите, инструкциите и процесите трябва да бъдат контролирани.

SIX ManufacturingFlow може да поддържа оперативната структура, като свързва одобрени спецификации на материалите (BOM) или рецепти, маршрутизации, партиди, контролни точки за качество, действия на служители и освобождаване на готови продукти.

Производство на електроника

Електронните продукти често имат дълбоки многостепенни спецификации на материалите (BOM) и чести ревизии на компонентите.

Производителят може да се наложи да управлява:

• Алтернативни компоненти
• Специфични за доставчика части
• Серийни номера
• Версии на фърмуера
• Етапи на монтаж
• Тестване
• Ремонт и преработка
• Проследяемост до партиди компоненти

Недостигът на един евтин компонент може да спре производството на иначе завършен продукт.

Наличността на склад, одобрените замествания и сроковете за доставка на покупки следователно имат пряк ефект върху производството.

Реагиране на прекъсвания в производството

Дори добре планирана производствена поръчка може да се промени.

Типичните прекъсвания включват:

• Повреда на машина
• Отсъствие на служител
• Недостиг на материал
• Забавяне от доставчик
• Отхвърляне на качеството
• Неправилна спецификация
• Спешна клиентска поръчка
• Повреда на инструмент
• Прекомерен брак
• Прекъсване на захранването
• Забавяне на склада

SIX ManufacturingFlow може да идентифицира засегнатите производствени поръчки и операции.

Реакцията зависи от събитието.

Повреда на машина може да изисква пренасочване към съвместим работен център. Недостигът на материал може да изисква заместване, закупуване или намалено количество. Неуспехът в качеството може да изисква карантина, преработка или нова производствена партида.

Структурираната класификация на инцидентите прави пренасрочването по-интелигентно, защото различните проблеми изискват различни действия.

Управление на компетентностите в производството

Наличността на машина не означава, че служителят е квалифициран да я управлява.

Операция по маршрутизация може да изисква:

• Обучение за конкретна машина
• Сертификат за заваряване
• Електрическа квалификация
• Разрешение за качество
• Инструктаж за безопасност
• Разрешително за мотокар
• Опит със специфичен продукт
• Одобрение от клиент

SIX ManufacturingFlow може да свързва операции с профили на компетентност на служителите. Това помага на планиращите да идентифицират кои служители са едновременно налични и квалифицирани.

Изтекли или липсващи квалификации могат да действат като ограничения за възлагане. Това подобрява безопасността, качеството и съответствието, като същевременно намалява зависимостта от лични знания.

Един свързан процес в SIX ManufacturingFlow

Стойността на SIX ManufacturingFlow идва от свързването на производството с по-широкия бизнес.

Клиентска поръчка може да създаде производствено търсене. Спецификацията на материалите (BOM) създава изисквания за материали. Наличността на склад определя какво може да бъде резервирано. Списъците за комплектуване организират подготовката на материалите. Отделът за покупки реагира на недостиг. Маршрутизациите създават работни поръчки. Дейността в производствения цех записва действително време, потребление и продукция. Контролът на качеството освобождава продукта. Готовите стоки влизат в инвентара. Калкулирането на разходите измерва реалния резултат. Доставката и фактурирането завършват процеса с клиента.

Това е повече от софтуер за производство. Това е свързан оперативен модел:

Продажби → Производство → Покупки → Склад → Качество → Финанси → Доставка

Бизнес резултатът

Структурираното производство помага на компаниите да постигнат:

• По-надеждно производствено планиране
• По-добра наличност на материали
• По-малко прекъсвания в производството
• По-ниски излишни запаси
• По-ясна координация на склада
• Точни списъци за комплектуване и резервации
• По-добро използване на машините и служителите
• Видимост в реално време на производствения цех
• По-силен контрол на качеството
• Пълна проследяемост по партиди и серийни номера
• По-малко отпадъци и преработка
• По-точно калкулиране на производствените разходи
• По-бърза наличност на готови продукти
• По-добро изпълнение на сроковете за доставка
• По-силна управленска интелигентност

Изградете производството въз основа на факти, а не на предположения

Производството става трудно, когато всеки отдел работи с различна информация.

Отделът по продажби вижда търсенето на клиенти. Отделът по покупки вижда поръчките от доставчици. Складът вижда физическите наличности. Производството вижда машините и работните поръчки. Финансите виждат разходите след приключване на работата.

SIX ManufacturingFlow свързва тези гледни точки.

Резултатът е производствен процес, при който търсенето, материалите, капацитетът, изпълнението, качеството и разходите могат да бъдат разбрани заедно. Независимо дали компанията произвежда една персонализирана машина, няколкостотин мебелни продукта или милиони опаковани артикули, същият принцип остава съществен:

Всяко производствено решение трябва да се основава на актуална, свързана и проследима информация.

Планирайте интелигентно. Доставяйте точно. Произвеждайте прозрачно. Подобрявайте непрекъснато.